把业务搞搞懂,比什么都重要

主笔 / 二蔓    责编 / 李桑

关于中国经济,我特别关心一个话题:业务的数字化升级。

2月27日,中共中央、国务院印发了《数字中国建设整体布局规划》,提出要做强做优做大数字经济,推动数字技术和实体经济深度融合,在工业等重点领域,加快数字技术创新应用。

《规划》提出,到2025年,要基本形成横向打通、纵向贯通、协调有力的一体化推进格局,数字中国建设要取得重要进展。到2035年,数字化发展水平要进入世界前列,数字中国建设要取得重大成就。数字中国建设体系化布局要更加科学完备,经济、政治、文化、社会、生态文明建设各领域数字化发展要更加协调充分,来有力支撑全面建设社会主义现代化国家。

在最近大家热议的两会话题中,两会代表们也纷纷建言,再一次把“数字中国”这个词,带回到了我们的视野之中。

而在这个沉甸甸的词背后,不是一串又一串的代码,不是一行又一行的数字,正是一家又一家的企业,是一摊又一摊的业务。

我也发现,有不少企业,在如何实现业务数字化的问题上,有着自己独到的思考。

有人说,要加强宣传,让更多人理解、加入业务数字化;有人说,要有一套好用的工具,让更多人能够实现更轻松的业务数字化;也有人说,要有一套先进的系统,让更多人能实现更强大的数字化。

宣传、工具、系统。都很重要。但,这些真的就是我们想要的,真正的业务数字化吗?

前段时间,我也和钉钉的同学聊到了这个问题。

钉钉的同学给我的回答是:业务数字化的核心,是理解业务,是理解身在千行百业业务一线的,具体的,人。

哦?有意思。为什么会有这样的思考。能展开说说吗?

接着,我就听到了几个故事。

这些实践故事,很有价值。也分享给你,希望对你有启发。

晶澳:业务,不是来迁就系统的

数字化这个话题,我们听了两三年,也聊了两三年。

很多企业都开始意识到数字化的重要性,也拥有了自己的数字化系统。

可是,为什么还是很难实现数字化的成功转型?

答案是,很多时候,系统不仅没能赋能业务,反而成了业务的累赘。

什么意思?

我举个例子,你就明白了。

晶澳,是一家光伏发电解决方案平台企业,产业链覆盖硅片、电池、组件及光伏电站。在全球拥有12个生产基地,在海外拥有13个销售公司。

2020年3月,晶澳在浙江义乌投资了一个102亿的光伏智能制造基地,并于同年10月底投产。

但投产之初,这座智能工厂就受到了巨大的产能挑战。

首先,是生产方面。

工厂的产线繁多,工序复杂。在整条生产链路中,光是组件二厂的生产人员就有上千人,一个车间有焊接、装框、清洗、测试、包装等等14条产线,操作点更是有几百个。一个岗位上的设备、产品出现问题,又没被及时发现,就会自动流转到下一个产线。下一个产线,又会继续在有问题的产品上做加工,直到所有工序完成,进入了质检环节,才会发现产品质量问题。

这就意味着巨大的浪费,和超低的效率。

那么,有没有什么办法,能及时发现这些问题呢?

传统的方式是,登录特定系统,查看异常。

可是,制造工厂,通常都会有很多套系统。每套系统又有自己的独立入口。需要某一类的数据,就要用电脑登入专门的系统查询。而且,大多数时候,这套系统只面向管理人员。

再加上,一旦出现产线故障,还需要协同大量部门。比如工艺、设备、质量、动力等等。

系统,没能跟上业务。相反,人还要追着系统跑。

这就带来了巨大的协同问题。

出了问题,发现不了,只能低效返修。发现问题,也只能靠喊。

这对产量目标的快速实现提出了挑战。

有一次,基地的夜班产线出现了材料问题,导致生产、运营、品质、工艺等等多个部门的停产。大家光是沟通、确认,就花了四个多小时,产线就这么一直停着。

四小时的停产,对晶澳来说,就是阻止了500块组件的生产。

怎么办?

现在,晶澳义乌生产基地在钉钉群打通了自主研发的数字化生产管理系统:晶豹。

在钉钉的“晶豹”系统上,晶澳的电池和组件业务的所有生产线都实现了数字化,形成了可视化地图。

焊机、叠焊、层压、装框……每一条生产线上的每一道工序,都被标得一清二楚。

任何产线异常,都会实时反映在钉钉上。相关的责任人会在钉钉上收到任务通知,超过3小时的产线异常会在业务群中推送并置顶提醒,产线管理员也可以在钉钉上打开相应故障警报,一键创建故障处理群,自动关联故障问题,并拉入相关问题的产线员工协同处理。

蓝灯表示故障影响当前岗位,黄灯表示故障影响当前产线,橙灯表示故障影响所有产线的相同岗位,红灯表示故障影响所有产线。

有了这种和钉钉机器人的深度集成后,晶澳就从组件二厂的4条产线,开始试点。

慢慢地,推广到组件二厂的所有产线。

一个月时间,就接收到了将近5000个故障工单。

在过去,这些故障工单,都是影响产能效率的生产黑匣子。现在,各种消息、故障通知都能通过钉钉机器人,精准地找到特定的人。

大家不需要反复解释在什么地方、是什么情况。只需要拍张照上传,这些曾经困扰大家的沟通时间、过程就完全省下来了。

晶澳义乌生产基地数字信息部负责人说:“保守估计,每条产线产能提升10%。”

以钉钉为底座,晶澳义乌生产基地把发现问题、解决问题的过程数字化,并深度集成各类生产系统,让每天的产能情况和卡点原因真实暴露出来,打破生产的黑匣子。

更重要的是,这不是一套需要学习或者培训的系统,而是它符合晶澳的业务需求,所以大家很快就能用上。

你发现了吗?这其实是钉钉对“真”数字化的思考:

让系统来配合业务,而不是让业务来迁就系统。

三菱:千行百业,都是独一无二的。

让系统来配合业务,而不是让业务来迁就系统。

说得真好。那既然如此,我们有没有可能实现,让一套足够强大的系统,来解决所有的业务难题呢?

答案是,不太可能。中国有千行百业,而每一行每一业的业务,甚至是每一件产品,都是独一无二的。

我举一个你每天都在用,但你都不一定留意到的例子,你就明白了。电梯。

上海三菱电梯,是电梯品牌Top10中唯一的一个国资企业,累计出货量超100万台。2021年销售10万+台,维保43万+台。

电梯这个行业,有两个非常明显的特点,也是痛点:第一是分散,第二是非标。

分散,说的是生产线虽然只有1000多人,但是连同制造、销售、安装、维保、服务等等人员在内,加起来得超过3万人。

这3万人,平常的沟通,主要还是在线下,或者是靠邮件和电话。这样一来,信息的传递就很不及时。而且下班,就等于下线。联系不到,很多事情就做不了。

非标,说的是电梯并不是一个标准品品类。

“没有两台电梯是一样的”。每台电梯的设计、安装方式,会因为施工现场的不同而不同。维修的备件更是种类繁多,有几万个零部件。想要高效、准确地为电梯提供维保服务,难度很大。

也许有的人会说,那这些维修保养的知识,肯定有储存和沉淀吧,怎么还会难呢?

有。但是,储存,主要是依靠办公室的面积。

一些电梯的图纸和维保记录,过去都是用纸质的形式保存在资料室的。你想想,如果是在一线城市的分公司,光是房租就是一笔不得了的支出,更何况这些资料还很不方便查询。

而沉淀,主要是依靠老师傅的大脑。

维保人员大多数是年轻人,经验水平不一。有的到了维修现场才发现电梯型号没见过、故障类型没见过,不知道该怎么修,也不知道要用哪些配件。这些疑难杂症,只能是请教老师傅,因为“方子”都记在了老师傅的脑子里。更重要的是,这些维保人员还散落在全国各地,很难形成传统的师傅带徒弟的经验传承模式。

当老师傅都没有办法的时候,也只好去资料室翻找。一趟下来,一台电梯平均的维修时间,大概需要两个星期。

那怎么办?

分散,就把大家串联起来。

钉钉的协同办公功能,能让大家及时收发消息,随时随地都保持在线。

但串联,只是第一步,更重要的是提供电梯的技术支持。

非标的问题,怎么解决?

三菱就通过打通设备IoT+电梯急修平台+钉钉的方式,解决问题。

电梯发生故障时,IoT模块会将故障部件、故障情况等信息自动传入三菱电梯研发的“电梯急修平台”。

这个急修平台,会把故障算好,通过一系列的组合判断(包括客户是谁、维保订单是什么、维保人员是谁、哪个维保人员离得最近、他的能力是不是能修这台电梯等等)之后,精准地把订单通过钉钉群发送给维保人员。

而维保人员看到的信息,就包括电梯位置、电梯的基本概况、IoT采集过来的关于电梯当前的故障诊断,还有随着工单配好的可能需要的维保配件。

更重要的是,到了现场之后,如果还需要支持,维保人员可以在技术支持的钉钉群里,询问钉钉机器人。

这个机器人,已经用了一年多,沉淀了三菱电梯过往的各种技术资料、图纸、维保记录等等,并且每周都会迭代更新。

所以,三菱通过设备IoT+电梯急修平台+钉钉的解决方案,实现电梯故障以秒级速度反馈到系统,维保人员可以以分钟级速度响应和到场。

而原本平均长达两个星期的电梯维修时间,也缩短到平均3天。

发现了吗?这也是钉钉对“真”数字化的思考:

千行百业的业务,都是独一无二的。就连每一件产品,都是独一无二的。

有零有食:一线,永远是最懂业务的人。

千行百业的业务,都是不同的。就连每一件产品,都是不同的。

既然如此,我们又该怎样来帮助这些截然不同的业务、产品呢?突破口在哪?

答案是:人。身在千行百业业务第一线的,比我们更懂业务的,具体的,人。

什么意思?

这样。我给你讲个故事吧。

故事的主人公,是一名程序员,叫:翁自豪。

2020年,31岁的他决定离开厦门,回到老家,加入了一家食品企业,有零有食。

有零有食,创立于2017年,主营的是冻干水果等等休闲零食,年产值在3亿左右。

可是,一个程序员,到食品加工企业去,能做些什么呢?

老板说:“你来管管电脑,选选系统吧!”

当时,有零有食其实已经有了两个数字化系统,ERP和钉钉。但是,使用率非常低。

低到什么程度呢?

公司有个小食堂,每天会根据就餐的人数做饭,而统计就餐人数就成了行政人员每天上午最耗时的工作。

行政同事就坐在翁自豪的对面,就看见她每天10点开始打电话,一个一个问要不要去食堂吃饭。

他觉得很奇怪,公司不是有钉钉吗?

行政同事说,没用的,发消息他们都不看,还是要一个个确认,要不然等下过去没饭吃,又怪我。

大家还是习惯用电话、单据、Excel,数字化概念几乎没有。

这就给业务带来了很大的麻烦。

比如,运输。物流部门发货时,从ERP里导出货物在途跟踪Excel表格,发给不同的物流承运商,承运商会把这个表格导入它的系统,完成运输后,将客户签收订单邮寄回来。但问题是,货物的运输状况、仓储物流部人员的跟进记录、承运商的服务质量、运输费用的结算时间,都变得极难控制。

再比如,协作。公司有ERP,也采购了CRM,这些系统工具必不可少。但问题是,这需要不断地在群聊和系统之间切换,文件、截图也要来回传输、修改,效率低,而且容易出错。

这些,都是不在业务一线的人感受不到的,具体问题。是曾经的翁自豪永远想象不到的。

于是,在老板的支持下,翁自豪开始试着用数字化解决这些问题。

而他做的第一件事,是先在钉钉上把人事行政相关的功能用起来。

比如,开会。发起人确定好日程,发给相关的参会人,能来就点接受,不能来就点拒绝并写明原因。

再比如,统计就餐人数。行政在钉钉上发起投票,5分钟完成统计。

统一公司上下的认知之后,翁自豪开始梳理公司的各个业务流程。

基于多年软件系统开发的经验,他很快就意识到了“宜搭+酷应用”的潜力。

酷应用可以通过机器人助手、卡片、吊顶等等方式,将业务流程自动发送到相关的群。相关人员就在群里确认、填报。数据也被自动更新到业务系统。再也不需要在不同的群聊和系统里来回切换了。

在销管业务员、物流专员、承运商内勤组成的钉钉群中,运输信息可以以卡片的形式更新并提醒。群内成员单击卡片内容跳转至后台,就可以查看对应承运商运输情况。运输结束之后,回单拍照上传,费用线上确认。物流部门还能根据实际数据,来考核承运商的服务质量。

和物流商的业务协同,就在聊天场景里完成了。接下来,有零有食还会让运输司机、客户也覆盖进来。

开发这个运输管理系统,翁自豪只花了两周的时间。但是,结果还是很让他开心的。光是从TMS软件的采购和运输上节约下来的成本,一年就可以达到上百万。

发现了吗?这还是钉钉对“真”数字化的思考:

最懂业务的,永远是身在业务一线的,具体的,人。

最后的话

现在,让我们回到那个最开始的问题:

什么才是真正的业务数字化?

答案是,理解业务,理解身在千行百业业务一线的,具体的,人。

业务理解不对,系统就会成为业务的累赘。

把业务搞搞懂,比什么都重要。

钉钉的思考,很有价值。

但,我还是有一些好奇。我忍不住追问。这些思考,都是如何得来的?

钉钉的同学和我说,润总,前段时间,我们见了一位大客户。

出发前,我们还想着,要好好交流心得,分享数字化的体会。没想到见了面以后,对方满口抱怨:

你们这些搞互联网的,天天就喜欢整一些大词。什么数字化,什么区块链,我一个字都听不懂。我只知道,谁能帮我把业务理顺了,把流程跑通了,把沟通弄好了,谁就厉害。

这段话,给我们留下了很深刻的印象。

是啊。真正的数字化,靠互联网式的傲慢,是做不出来的。千行百业的业务错综复杂,造车、挖矿、开店、教培……他们面临的问题各不相同。而我们呢,我们连一杯奶茶都做不出来。

我们总觉得是我们在赋能一些企业。其实啊,我们哪有什么赋能的能力。

钉钉唯一能做的,是把一个功能强大的底座,把一些灵活低门槛的低代码组件,交到一位最懂业务的人的手上。

而最懂业务的人,是企业自己,是有着各行各业实践经验的SaaS厂商、服务商。不是敲着代码的我们。

我一下子不知道该说什么。

我想,这也许就是最大的“理解”吧。

理解业务。也理解每一位身在千行百业业务一线的,具体的,人。

祝福钉钉。

也祝福每一家走在数字化道路上的企业。

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